Línea de transferencia y envasado de almidón

Polvos procesados: almidón de tapioca, fécula de patata, almidón de maíz

Descarga de vagones

Nuestro cliente, situado en el noroeste de Indiana, explota una instalación de tratamiento y gestión de residuos. Para facilitar el proceso de reciclaje de determinados productos, querían crear una instalación que les permitiera descargar vagones cisterna llenos de distintos tipos de almidones, como almidón de tapioca, almidón de patata, almidón de maíz, etc. Estos almidones no están destinados a la producción de alimentos, sino que son residuos industriales que se reciclan y reutilizan como alimentos.
Estos almidones no se destinan a la producción de alimentos, sino que son residuos industriales que se reciclan y reutilizan como aglutinantes en la fabricación de productos como los pellets de madera. Se trata de un nuevo proceso para nuestro cliente, que recurrió a Palamatic Process para que le ayudara a diseñar un sistema que le permitiera reenvasar este almidón residual para su reventa.

El primer paso de este proceso consiste en extraer el almidón del vagón de forma controlada y confinada. Para ello, el método de transferencia elegido fue un sistema de transporte al vacío con un ciclo-desplazador. El rendimiento del sistema debe ser de 6 toneladas por hora. Esta tasa se calculó en función del objetivo de producción diario y de los ciclos de los turnos. Con turnos de 8 horas diarias, el objetivo es descargar por completo entre 80 y 90 toneladas de almidón en polvo en 2 días. Como el almidón se considera un polvo combustible, el equipo debe cumplir los requisitos de la NFPA para zonas peligrosas (clasificación 2, división 2).

La instalación está situada al aire libre y cuenta con una estructura anexa para proteger los equipos de las inclemencias del tiempo. Al estar situado cerca de una zona costera, el riesgo de humedad es alto. El equipo está fabricado en acero inoxidable 304. Aunque no es un proceso de calidad alimentaria, el acero inoxidable 304 ofrece una excelente resistencia a la oxidación y a la corrosión ligera.
La línea de conexión del transportador flexible está conectada a un acoplador para extraer el polvo de la salida inferior del vagón. Una vez que el material se mezcla con el aire, es transportado al ciclón por la alta velocidad generada por la bomba de vacío. A continuación, el polvo entra en el cuerpo del ciclón y gira en espiral descendente para depositarse en el fondo. A continuación, el aire se separa del producto mediante un sistema de filtrado, y el aire limpio se extrae con la bomba de vacío. Un sistema de limpieza por chorro de pulso inverso envía chorros de aire limpio a través de los filtros para limpiarlos.

A continuación, los almidones se reenvasan para su envío.
Para ello, se coloca una estación de llenado de big bags FlowMatic®04 debajo del ciclón. Una válvula de mariposa aísla el ciclón de la unidad de llenado de big bags. Cuando el sensor de nivel alto indica que el ciclón está lleno, libera el polvo en la estación de acondicionamiento. Para ayudar a contener el polvo y los posibles vapores de polvo, el cabezal de llenado de la estación cuenta con una junta de contención. Este cabezal de doble cáscara permite que el polvo caiga en la bolsa grande mientras que el volumen de aire se desplaza de forma segura a través de la cáscara exterior y hacia fuera a través de un calcetín filtrante.

El cilindro neumático permite subir y bajar el big bag durante el llenado para optimizar la forma del fondo del big bag. Una mesa vibratoria de densificación ayuda a desairear y estabilizar el almidón en polvo en el big bag para garantizar un envasado óptimo.
Las células de carga proporcionan información al panel de control para indicar al equipo cuándo debe detener el sistema transportador una vez que el big bag ha alcanzado su volumen/peso máximo de llenado. Una impresora imprime una etiqueta que se coloca en el big bag para indicar el peso, la fecha de envasado, el número de lote, etc.
El sistema se alimenta mediante un desapilador automático de palés y un transportador de rodillos motorizado. Una vez lleno, el cierre se desinfla y los ganchos liberan las asas de la bolsa grande. El operario cierra la tolva del big bag. El big bag lleno, colocado sobre un palé, se desplaza por el transportador hasta una zona intermedia. A continuación, una carretilla elevadora la recoge y la traslada a una zona de almacenamiento temporal para su transporte final.

La estación de llenado de big bags está diseñada para llenar hasta 10 big bags por hora. En esta instalación, la tasa de producción alcanzada es de 8 toneladas por hora. Todos los componentes están diseñados para la clasificación ATEX Clase 2 / Div 2.
El panel de control con pantalla táctil permite al operador controlar fácilmente todas las operaciones del sistema.