Automação do esvaziamento de sacos para a preparação de pré-misturas em pó na fabricação de óleos e graxas técnicas

No âmbito da modernização de suas linhas de produção em sua unidade especializada em química sintética, o cliente, fabricante de lubrificantes industriais, desejava automatizar e tornar mais confiáveis as operações de esvaziamento de sacos de ácido sebácico, seguidas do enchimento de contêineres IBC de aço inoxidável, com o objetivo de garantir um abastecimento controlado dos reatores de produção.

O objetivo principal era eliminar as intervenções repetitivas dos operadores, garantir a integridade do produto, controlar as emissões de poeira e assegurar a rastreabilidade perfeita dos lotes acondicionados. A automação buscada visava também aumentar os ritmos de produção, mantendo um alto nível de segurança e limpeza, indispensáveis para o manuseio de pós químicos utilizados em formulações industriais complexas.

O estudo concentrou-se, portanto, exclusivamente na área de acondicionamento em recipientes, a montante das transferências pneumáticas para os reatores.

Para atender às necessidades identificadas, a Palamatic Process projetou uma instalação completa e automatizada, articulada em torno de um sistema de esvaziamento de sacos e acondicionamento em contêineres IBC de aço inoxidável.

A alimentação da linha começa por um transportador inclinado motorizado que garante o fornecimento regular dos sacos de ácido sebácico para a desensacadora automática Minislit 3000. Esse modelo foi projetado para processar diferentes tipos de sacos sem necessidade de ajuste prévio, com uma cadência de até 5 sacos/minuto. A abertura é realizada por uma serra de fita que corta o saco em três lados, enquanto um sistema patenteado de virada garante o esvaziamento completo. Os sacos vazios são então compactados automaticamente para reduzir o volume dos resíduos.

O produto esvaziado é direcionado para uma tremonha equipada com um sistema de remoção de poeira integrado, garantindo um trabalho limpo e sem emissões na oficina.

O enchimento dos contêineres é realizado por um cabeçote de conexão estanque do tipo IBCfill® 2, equipado com um tubo telescópico com espirais metálicas antiestáticas. Esse sistema permite canalizar o produto, garantindo ao mesmo tempo uma conexão hermética entre a tremonha e o contêiner, evitando assim qualquer perda de material. O ciclo de enchimento é totalmente automatizado, com acionamento de cilindros pneumáticos, controle de nível por sensores e possibilidade de integrar um sistema de pesagem para garantir a conformidade das cargas.

Os recipientes utilizados, de 1.800 litros em aço inoxidável 304, são projetados com inclinações de 60° e cantos arredondados, facilitando o esvaziamento completo e reduzindo os riscos de retenção do produto. O manuseio é facilitado graças a uma base reforçada compatível com empilhadeiras e transpaletes.

Toda a instalação é protegida por uma cerca de tela equipada com portas com sensores, intertravadas com a cadeia de parada de emergência. O sistema de automação baseia-se em um painel de comando que integra um controlador lógico Schneider Electric, garantindo o controle coordenado dos transportadores, da Minislit, do cabeçote de enchimento e dos dispositivos de segurança.

Esse projeto permite não apenas eliminar as intervenções repetitivas dos operadores, mas também aumentar a cadência de embalagem, ao mesmo tempo em que garante a rastreabilidade e a qualidade constantes dos lotes preparados.

• Automação completa da retirada de sacos e do enchimento dos contêineres.
• Aumento da produtividade: até 5 sacos/minuto.
• Maior segurança graças ao confinamento do pó e à estrutura com tela de proteção
• Confiabilidade e robustez: equipamentos projetados para uso intensivo e de longa duração.
• Ergonomia aprimorada: eliminação de operações repetitivas e manuseio de cargas pesadas.
• Qualidade controlada: rastreabilidade dos lotes, enchimento controlado e ambiente de trabalho limpo.

Esse projeto permite não apenas eliminar as intervenções repetitivas dos operadores, mas também aumentar o ritmo de embalagem, garantindo ao mesmo tempo a rastreabilidade e a qualidade constantes dos lotes preparados.